Im Bereich der Herstellung von Strom- und Energieanlagen stehen große Gussteile vor der doppelten Herausforderung "schnelle Innovation und stabile Serienproduktion". Diese Art von "großen, feinen, schwierigen" Gussteilen ist nicht nur sehr groß, sondern stellt auch hohe Anforderungen an die Luftdichtheit, Festigkeit und Maßhaltigkeit. Die traditionelle Herstellungsmethode befindet sich in einem Dilemma: Wenn das Streben nach schneller Innovation, die Verwendung von Holzformen Versuchsproduktionszyklus ist kürzer (ca. 40 Tage), kann aber nicht die strengen Anforderungen an die Präzision des Produkts, sondern auch nicht die Anforderungen der Qualitätsstabilität der Massenproduktion zu erfüllen; wenn die direkte Öffnung der Metallform, ist es eine enorme Investition in der Anfangsphase (Form kostet mehr als 500.000 Yuan), und das Design der hohen Kosten der Veränderung. Dieser Widerspruch schränkt die iterative Geschwindigkeit von Energieanlagen ernsthaft ein, vor allem in der aktuellen Industrie, um die grüne, intelligente Transformation des Hintergrunds zu beschleunigen, ist der traditionelle Prozess schwierig gewesen, die Marktnachfrage nach einer schnellen Produktverbesserung zu erfüllen.

Angesichts des Dilemmas zwischen schneller Innovation und stabiler Serienproduktion hat SANDI Technology's3D-GussverfahrenDarüber hinaus wird durch 3DP-Sanddruck eine 5-7-tägige schnelle Verifizierung erreicht, und auf der Grundlage der Verifizierungsdaten wird das Design der Metallform optimiert, um nicht nur die Geschwindigkeit der Innovation, sondern auch die Qualität der Serienproduktion zu gewährleisten und dieses Dilemma der Branche erfolgreich zu überwinden.

Bei der Herstellung von GIS-Höchstspannungsgehäusen erfordert das herkömmliche Verfahren einen 3 bis 4 Monate dauernden Testproduktionszyklus, während SANDI Technology die 3DP-Sanddrucktechnologie einsetzt, um die Herstellung des Prototyps und die Leistungstests in nur 5 bis 7 Tagen abzuschließen, und durch das digitale Modell eine sofortige Reaktion auf Designänderungen ermöglicht. Nach der Qualifizierung durch den Kunden wird das Produkt schnell in die Massenproduktion von Metallformen überführt. Der gesamte Entwicklungszyklus wird um mehr als 60% verkürzt, und die Oberflächenqualität des Endprodukts erreicht den Standard von Null Fehlern, und der Lochfraßgrad der Dichtungsoberfläche ist besser als Grad 1, und es besteht den Luftdichtigkeitstest.

Im Rahmen eines GIS-Leiterprojekts hat SANDI Technology die Testproduktion des Produkts in nur 20 Tagen durch das innovative Verfahren der 3DP-Sandform in Kombination mit Niederdruckguss abgeschlossen, und die elektrische Leitfähigkeit entspricht voll und ganz den Standards einer Klasse von Gussteilen. Nach der schnellen Überprüfung des Produkts wurde es sofort in die Großproduktion überführt, nicht nur, um dem Kunden zu helfen, den Auftragsanteil von 80% zu gewinnen, sondern auch, um die jährliche Produktion von 1500 Sätzen von Produkten mit stabiler Massenproduktionskapazität zu erreichen.

Dieses Produktionsmodell passt perfekt zu den Merkmalen des Energiesektors: "viele Varianten, kleine Serien". Verglichen mit der Automobilindustrie, in der oft Hunderttausende von großen Stückzahlen produziert werden, liegt die jährliche Nachfrage nach Komponenten für Energieanlagen (wie spezielle Transformatorenkomponenten, Gehäuse, Leiter usw.) oft nur bei einigen Dutzend Stück. Traditionelle Gießverfahren sind in diesem Zusammenhang ineffizient und kostspielig. Die Lösung von SANDI zeichnet sich durch eine hervorragende Flexibilität aus: 3DP-Sandguss wird für kleine Aufträge eingesetzt, so dass keine kostspieligen Investitionen in Werkzeuge erforderlich sind; wenn die Nachfrage steigt, kann nahtlos auf eine metallgeformte Massenproduktion umgestellt werden. Diese flexible Produktionskapazität ermöglicht es Herstellern von Energieanlagen, effektiv auf Marktschwankungen und technologische Neuerungen zu reagieren. Diese Art von Full-Process-Service, der "schnelle Überprüfung des Prototyps + Massenproduktion" integriert, ist der Kernvorteil von SANDI Technology, der das Unternehmen von einem einzelnen 3D-Druck-Dienstleister unterscheidet. Das 3D-Gusszentrum von SANDI Technology in Pingdingshan, Provinz Henan, verfügt über eine vollständig integrierte Servicekapazität von "Prozessdesign + 3D-Druck + Guss + Bearbeitung und Prüfung", mit F&E- und Serienproduktionskapazitäten für Gussteile aus supergroßen Aluminiumlegierungen sowie einer professionellen Beschichtungsanlage (mit einer täglichen Beschichtungskapazität von 200 m2, um den nationalen Standard und andere strenge Anforderungen zu erfüllen), die eine jährliche Produktionskapazität von hochwertigen Aluminiumlegierungen mit einer jährlichen Produktionskapazität von 1,5 Millionen Stück erreichen kann. Das Unternehmen kann eine Jahresproduktion von 5.000 Tonnen hochwertiger Aluminiumlegierungen erreichen, was eine solide Garantie für die Endqualität komplexer Gussteile für die Stromerzeugung darstellt.

Mit der rasanten Entwicklung des intelligenten Stromnetzes, der elektrischen Energie und anderer Bereiche wird die Drei-Kaiser-Technologie auch in Zukunft die innovative Anwendung der 3D-Gusstechnologie vertiefen und durch digitale, intelligente Mittel die Produktqualität und die Produktionseffizienz kontinuierlich verbessern, um die Umwandlung und Modernisierung von Strom- und Energieanlagen voranzutreiben und dem gesamten industriellen Ökosystem einen stärkeren Impuls in Richtung effizienter, grüner und intelligenter zu geben, Intelligente Richtung.